Колесная пара

Для передачи веса тепловоза на путь, создания тяговых и тормозных усилий и направления движения тепловоза по рельсам предназначены колесные пары (рис. 2), состоящие из оси, двух колесных центров, двух бандажей, двух стопорных колец и большого зубчатого колеса.

Ось 5, откованная из осевой стали, подвергнутая нормализации и механически обработанная, имеет цилиндрическую форму с различными диаметрами по длине в зависимости от назначения ее частей. Крайние части а диаметром 170 мм являются шейками под роликовые буксовые подшипники. Подступичные части в диаметром 205 мм предназначены для напрессовки колесных центров. Ступенчатый переход т шеек а к подступичным частям в осуществляется с помощью предподступичных частей б диаметрами 174 и 188 мм

Подступичная часть г диаметром 210 мм используется для напрессовки большого зубчатого колеса. Такой же диаметр имеют две шейки д под моторно-осевые подшипники. Между шейками д заключена средняя часть оси е диаметром 196 мм. Все переходы от одного диаметра к другому (галтели) плавные с радиусом закругления не менее 20 мм, что позволяет избежать концентрации напряжений и появления усталостных трещин. Цилиндрические поверхности оси (кроме средней части) накатаны роликами и отшлифованы.

Рис. 2 Колёсная пара

Конструкция оси предусматривает возможность демонтажа роликовых подшипников при полной ревизии букс. Для этого по торцам оси сделаны осевые сверления и диаметром 5 мм, соединяющие радиальными отверстиями з диаметром 3 мм с кольцевыми канавками ж шириной 4 мм, проточенными на наружной поверхностей буксовых шеек а. На конце осевого сверления м сделана расточка и нарезана резьба М16Х1,5 под штуцер гидравлического пресса, которым нагнетают масло в канавку ж. При давлении 300 МШ (3000 кгс/см2) масло упруго деформирует шейку оси и внутреннее кольцо роликового буксового подшипника, просачивается между сопряженными поверхностями, что позволяет легко снять подшипник. По торцам оси в процессе механической обработки сверлят центровые отверстия к диаметром 12 мм и глубиной 32,5 мм с последующей раззенковкой.

Большое зубчатое колесо изготовлено из легированной стали и на-прессовано на ось в холодном состоянии усилием 600 — 800 кН (60 — 80 тс). Для облегчения процесса напрессовки отверстие диаметром 210 мм в ступице зубчатого колеса с двух сторон расточено под конус 1:20 на глубину 10 мм. Зубчатое колесо имеет 76 прямых зубьев, наружная поверхность которых закалена токами высокой частоты на глубину 2 — 5 мм с последующим низким отпуском (нагрев до температуры 170 — 180 °С и охлаждение на воздухе).

Для съема зубчатого колеса с помощью гидропресса в его ступице сделаны наклонное отверстие м диаметром 5 мм и кольцевая канавка н шириной 3 мм. В эксплуатации отверстие м закрыто пробкой л с резьбой М 16x1,5.

Колесные центры 6 дискового типа отлиты из углеродистой стали и напрессованы на ось в холодном состоянии усилием до 1500 кН (150 тс) с натягом 0,3 — 0,4 мм. При этом колесные центры должны находиться на одинаковом расстоянии от середины оси. Отверстие в ступице колесного центра диаметром 205 мм с обеих сторон расточено под конус 1:10, что предотвращает задир сопрягаемых поверхностей. С этой же целью внутреннюю поверхность ступицы и наружную поверхность оси перед напрессовкой смазывают растительным маслом. Для спрессовки колесного центра с оси в его ступице также сделаны наклонное отверстие n и кольцевая канавка о.

Похожие статьи:

Расчёт численности вспомогательных рабочих и персонала управления
Численность вспомогательных рабочих принимается в процентном соотношении от численности основных производственных рабочих. Данные по расчёту численности производственных рабочих в подразделениях сведем в таблицу 10. Таблица 10 Наименование подразделения ,чел.-час , чел. , чел. Участок диагностики 1 ...

Насос топливоподкачивающий
Насос топливоподкачивающий в соответствии с рисунком 6 шестеренчатого типа. В корпусе 13 вращается ведущая 14 и ведомая 18 шестерни. Ведомая шестерня вращается на оси, в игольчатых подшипниках 17 или на подшипнике скольжения. Подшипники смазываются топливом, которое поступает под давлением по сверл ...

Расчет себестоимости работ и экономической эффективности от деятельности терминала
1.Суточный контейнеропоток на терминале составит: а) Q = Qгод/Nдн*Kс = 39000/365*1,2 = 128 конт/сутки. , где Q год – годовой контейнеропоток, конт.; N дн – количество рабочих дней в году; Кс – коэффициент суточной неравномерности прибытия груза на терминал. Причем объем груженых и порожних контейне ...