Вибрация электрода обеспечивает устойчивое горение дуги при низком напряжении источника тока и позволяет получить тонкие наплавленные слои (0,5 – 3,0 мм) на деталях небольшого диаметра с высокой твёрдостью (до 62 HRC) без последующей термообработки.
Марка электродной проволоки выбирается в зависимости от требуемых свойств наплавленного слоя: твёрдости, износостойкости и условий работы детали. С увеличением содержания углерода в проволоке твёрдость наплавленного слоя возрастает, вместе с этим увеличивается вероятность образования трещин. Применение проволок, легированных марганцем, кремнием, никелем и др., повышает износостойкость наплавленного слоя.
Выбираем марку электродной проволоки Св-08 с пределами твёрдости 180 – 300 НВ.
Выбор диаметра электродной проволоки начинается с определения наплавленного слоя по формуле (7.1.1).
Припуск на механическую обработку детали целесообразно принимать в пределах 0,6 – 1,2 мм, на величину предварительной обработки – 0,2 – 0,4 мм. С увеличением твёрдости наплавленной поверхности и уменьшением величины износа припуск на механическую обработку необходимо снижать.
Примем δ0 = 0,6 мм., δпр = 0,2 мм.
Толщина наплавленного слоя:
Диаметр электродной проволоки dэл=1,8 мм.
Ширина наплавленного слоя определяется по формуле (7.1.2):
Ток наплавки рассчитывается по формуле (7.1.3).
Плотность тока выбирается в пределах 50 – 75 А/мм2, причём меньшие значения следует выбирать для больших диаметров электродов. При диаметре проволоки до 2,0 мм плотность тока составляет 60 – 75 А/мм2, свыше 2,0 – 50 – 60 А/мм2.
Напряжение дуги обычно принимается 12 – 22 В. С повышением его увеличивается длительность горения дуги в каждом цикле вибрации и возрастает нагрев детали. При этом снижается твёрдость наплавленного металла, уменьшается неравномерность твёрдости по площади наплавленной поверхности и увеличивается производительность процесса.
Напряжение дуги определяется по формуле (7.1.4):
Скорость подачи определяется пол формуле (7.1.5), коэффициент расплавления электродной проволоки сплошного сечения выбирается в пределах 8 – 12 г./А ∙ ч, формула (7.1.6):
На качество восстанавливаемого слоя влияет шаг наплавки, который определяется шириной наплавленного валика и зависит от напряжения дуги:
(7.2.1)
Скорость наплавки:
(7.2.2)
где Кп – коэффициент перехода электродного металла в наплавленный,
а – коэффициент, учитывающий отклонение площади наплавленного валика от площади прямоугольника, а = 0,7;
Коэффициент перехода электродного металла в наплавленный определяется по формуле:
Похожие статьи:
Выбор параметров для диагностирования гасителей колебаний
В последние годы при техническом обслуживании подвижного состава стремятся к расширению применения технической диагностики. Обязательным условием ее внедрения является знание и возможность регистрации параметров, характеризующих состояние различных узлов и деталей. Так, гидравлические гасители коле ...
Устройство карбюраторов
Устройство карбюраторов отличается довольно большой сложностью и разнообразием конструктивных схем. Рассмотрим в качестве примера наиболее простую схему карбюратора пускового двигателя. Рисунок 2. Карбюратор К16-А Карбюратор К16-А
. Такой карбюратор устанавливают на пусковые двигатели ПД-10У для ди ...
Определение массы и длины пассажирского поезда
Масса пассажирского поезда определяется по формуле: , (2.1) Где – мощность локомотива, л. с.; – масса локомотива в рабочем состоянии, т; – среднеходовая скорость движения пассажирского поезда, км/ч; и – основное удельное сопротивление движению соответственно локомотива и вагонов при заданной средне ...